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鍛件的鍛壓工藝一般為:鋼錠準備或坯料下料f鋼錠(坯料) 檢驗f加熱f鍛造f冷卻一中間檢驗f鍛后熱處理一清理一檢驗。
1、鋼錠準備 多用于中型或大型鍛件的生產(chǎn),鋼錠有冷熱之 分。水壓機主要用鋼錠生產(chǎn)鍛件,特別是熱鋼錠用得多。
2、坯料下料 主要適用于小型自由鍛件和模鍛件。由于各廠 條件不同,下料方法也各有不同。常用的方法有以下四種:剪切 (用剪切機下料)、鋸切(用往復(fù)鋸或圓盤鋸下料)、氣割下料和在 錘上用剁刀下料。
3、鋼錠(坯料)檢驗 鋼錠或坯料,在鍛造生產(chǎn)稱為 “來料”。來料檢驗是把住生產(chǎn)合格鍛件的關(guān),應(yīng)嚴格按其工藝 規(guī)程檢驗,以免尺寸過大造成金屬材料浪費,尺寸過小造成鍛件尺 寸不足導(dǎo)致廢品。
4、加熱 整個加熱過程應(yīng)嚴格遵守加熱規(guī)程,防止產(chǎn)生“過 熱”或“過燒”等現(xiàn)象,以保證加熱質(zhì)量。
5、鍛造鍛造是鍛壓生產(chǎn)的主程序,對鍛件質(zhì)量起著決定性 的作用。鍛造一般包括:各種壓力機上模鍛、自由鍛造、錘上模鍛等。為防止鍛件產(chǎn)生缺陷,鍛造程序應(yīng)嚴格按其各基本工序的操作 規(guī)程和方法進行鍛造。
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大型筒類鍛件多應(yīng)用于壓力容器,壓力容器的發(fā)展趨勢是大型化和整體化,設(shè)備的大型化使鍛件尺寸越來越大,有些鍛件尺寸已超過現(xiàn)有壓機的鍛造能力。
筒體鍛件的主要制造過程包括煉鋼→鍛造→鍛后熱處理→性能熱處理→性能檢驗。其中熱加工工藝過程對產(chǎn)品質(zhì)量均有影響,因此可通過控制熱加工工藝過程來控制產(chǎn)品質(zhì)量。
筒節(jié)鍛件所用鋼錠采用精選的原材料和鐵合金,電爐冶煉加爐外精煉。鋼水經(jīng)合理控制化學(xué)成分、真空冶煉并真空澆注,保證得到高純凈度的鋼。
由于筒體鍛件尺寸超過現(xiàn)有水壓機的尺寸,無法利用水壓機直接鍛造出成品。筒體鍛件的鍛造在 150MN水壓機和筒體軋機上完成。先利用水壓機鍛造出半成品,大型軸鍛件鍛造廠家電話,然后在筒節(jié)軋機上軋制出成品。筒節(jié)的鍛造過程為:鐓粗、沖孔→芯棒、拔長→馬杠擴孔→軋制出成品。
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以下內(nèi)容由本公司為您提供,今天我們來分享鍛件鍛造廠家的內(nèi)容,希望對大家有所幫助:
鍛造鍛件時加熱不當會產(chǎn)生什么缺陷呢?
脫碳:脫碳是指金屬在高溫下表層的碳被氧化,使得表層的含碳量較內(nèi)部有明顯降低的現(xiàn)象。脫碳層的深度與鋼的成分、爐氣的成分、溫度和在此溫度下的保溫時間有關(guān)。采用氧化性氣氛加熱易發(fā)生脫碳,高碳鋼易脫碳,含硅量多的鋼也易脫碳。脫碳使零件的強度和疲勞性能下降,磨損抗力減弱。
增碳:經(jīng)油爐加熱的鍛件,常常在表面或部分表面發(fā)生增碳現(xiàn)象。有時增碳層厚度達1.5~1.6mm,增碳層的含碳量達1%(質(zhì)量分數(shù))左右,局部點含碳量甚至超過2%(質(zhì)量分數(shù)),出現(xiàn)萊氏體組織。這主要是在油爐加熱的情況下,當坯料的位置靠近油爐噴嘴或 者就在兩個噴嘴交叉噴射燃油的區(qū)域內(nèi)時,由于油和空氣混合得不太好,因而燃燒不完全,結(jié)果在坯料的表面形成還原性的滲碳氣氛,從而產(chǎn)生表面增碳的效果。增碳使鍛件的機械加工性能變壞。
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