鍛件定制加工相關(guān)內(nèi)容

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鍛件廠鋼的形變熱處理有哪些？

變形在相變前進行的形變熱處埋高溫形變淬火（鍛熱淬火)。

利用鍛件鍛后余熱直接淬火，可與各種鍛造方法結(jié)合進行，如自由鍛、熱模鍛、熱擠壓等。適用于高溫回火(調(diào)質(zhì)）的各種碳鋼及合金結(jié)構(gòu)鋼零件以及機械加工量不大的鍛件，例如，連桿、曲軸、葉片、彈簧等。 

高溫形變正火：在鍛造時適當降低終鍛溫度，鍛后進行空冷，用于以共析碳鋼或合金鋼制造的大型、復雜形狀的鍛件。

高溫形變等溫淬火：借助鍛件鍛后余熱在珠光體區(qū)或貝氏體區(qū)進行等溫淬火，用于中、高碳鋼小型鍛件。

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山西鍛件廠的余熱利用有什么意義？

機械零件大量采用碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼，其鍛件被常用的熱處理工藝為正火、等溫正火、退火和調(diào)質(zhì)。

調(diào)質(zhì)能耗：采用連續(xù)式電阻爐，淬火溫度840℃~860℃，每kg鍛件實際耗電約為0.6kWh.采用連續(xù)式電阻同火爐，回火溫度550℃~650℃，每kg鍛件實際耗電約0.4kWh。

正火能耗：采用連續(xù)式電阻爐，正火溫度930℃~960℃，每kg鍛件實際耗電為0.5kWh。

等溫正火能耗：采用連續(xù)式電阻等溫正火爐，加熱溫度為920℃~940℃，快速冷卻，等溫溫度600℃~650℃，每kg鍛件實際能耗約為0.8kWh。 

以上數(shù)據(jù)是統(tǒng)計連續(xù)式電阻爐全年的實際平均值，例如實際測量連續(xù)式鑄鏈電阻淬火爐24h生產(chǎn)的單位電耗約0.5kWh/kg，但是，由于在全年生產(chǎn)過程中，故障停爐等各種原因反復升溫，其每千克鍛件實際耗電為0.6kWh。

以上數(shù)據(jù)僅供參考，因為鍛件熱處理能耗大小由爐型、裝載方式、鋼種和生產(chǎn)方式?jīng)Q定，其中周期加熱爐比連續(xù)加熱爐能耗大，福建鍛件定制加工，例如連續(xù)式網(wǎng)帶電阻爐或連續(xù)式鑄鏈電阻爐能耗損失較小，而臺車式電阻爐能耗損失就較大。

由以上分析可知，鍛件在熱處理過程中要消耗很多能源，因此國外工業(yè)發(fā)達國家均高度重視鍛件的余熱利用，大量采用鍛件余熱熱處理工藝，國內(nèi)使用也較多，但尚不普及。

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鍛件余熱淬火后力學性能會受到哪些因素的影響？

鍛后停留時間

鍛件在鍛造成形后需要切邊和校正，故必須停留一段時間才能淬火，停留時間越短，則保留形變強化效果越多。但是鍛后停留時間對鍛件力學性能的影響較復雜，其和奧氏體化加熱溫度、形變溫度有關(guān)。如果不要求鍛件余熱淬火能提高鋼的強韌性而只希望所得性能不低于普通調(diào)質(zhì)水平，則鍛后停留時間完全有可能延長，故鍛件余熱淬火也可用于自由鍛件。

終鍛后淬火前停留時間對力學性能的影響隨著鍛件材質(zhì)和鍛造工藝而不同。碳鋼在鍛造過程中動態(tài)回復和動態(tài)再結(jié)晶就會完成，鍛后停留不僅會發(fā)生再結(jié)晶，甚至會聚集再結(jié)晶，因此鍛后應盡快淬火；對于合金鋼，特別是形變溫度較低、形變量較小時，不易發(fā)生再結(jié)晶，15crMo鍛件定制加工，鍛后適當停留會形成有利于提高強度的多邊化結(jié)構(gòu)，從而獲得佳的強度和韌性配合。當停留時間過長會使鍛件強度下降?？傊K鍛至淬火的停留時間要根據(jù)對鍛件性能要求的具體情況而定，一般不宜長?？梢酝ㄟ^試驗，找到合適的鍛后停留時間。

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