軋制過程中,車間內(nèi)彌漫著大量粉塵,直接影響對紅鋼運行狀態(tài)觀察,
同時影
響環(huán)境衛(wèi)生、危害職工身體健康。粉塵主要集中軋制區(qū),特別是軋機出口導(dǎo)管處。
分析認為是軋制力大和軋制溫度高,高線導(dǎo)衛(wèi)生產(chǎn)廠,大量粉末狀氧化鐵皮彌散形成。原設(shè)計未考慮
除塵裝置,吉安高線導(dǎo)衛(wèi),各機架后也沒有足夠安裝空間。為解決此問題,利用一定壓力軋機冷卻
水出口導(dǎo)管處形成水簾,吸收粉塵,粉塵隨水排入溝進入沉淀池沉淀,即“水封除
塵”。
軋輥
采用四切分軋制時,由于其工藝的特殊性,對軋輥的要求更高,因此應(yīng)采取以下措施:
(1)選擇硬度適中的軋輥材質(zhì)并加強軋輥管理:
(2)每天交接班時停車用樣板卡檢查14~16機架孔型磨損情況。
對齊輥道
由于lOmm帶肋鋼筋很細,對齊輥道不能很好對齊鋼材。當(dāng)輥道速度運行較慢時,帶不動鋼材,而速度稍快時,前面會發(fā)生亂鋼。為此,對對齊輥道進行了改進,并修改了輥子形狀。改進后可同時滿足1~4條鋼同時對齊,較好地解決了鋼材對齊問題,也使剪切等后序工序順暢、無阻。
切分箱
切分箱是采用四切分軋制時,導(dǎo)衛(wèi)裝置中關(guān)鍵的部位,高線導(dǎo)衛(wèi)制造商,軋制過程順利與否,很大程度上取決于切分箱。采用四切分軋制初期,由于切分箱中線與軋制線不對中,切分箱導(dǎo)嘴加工尺寸不符合要求,支座沒有固定或鋼坯質(zhì)量差等原因,常造成積渣,導(dǎo)致堆鋼|}{=故頻繁,高線導(dǎo)衛(wèi)供應(yīng),因而影響生產(chǎn),也增加了調(diào)整的難度。為此,制定了嚴(yán)格的切分箱裝配及安裝制度,對切分箱的易損備件尺寸嚴(yán)格驗收并對上工序鋼坯質(zhì)量加強檢查,從而解決了積渣問題。
218機架出口導(dǎo)衛(wèi)18機架出口處堆鋼故所以頻繁發(fā)生,與出口管的尺寸設(shè)計有關(guān)。為此,對出口管的尺寸重新進行了設(shè)計。改進后,該處的堆鋼L}1=故大幅度減少。
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