齒輪的雙頻感應(yīng)加熱淬火方式

1雙頻感應(yīng)加熱原理

由于可控硅變頻器研制成功，能更方便地得到所要求的頻率，因此就為從單頻率感應(yīng)加熱轉(zhuǎn)向兩個以上頻率組合加熱的方法提供了可能性。

1.1原理

為了均勻加熱表面凹凸不平的制件，曾設(shè)想用兩種不同的頻率進行感應(yīng)加熱。根據(jù)被加熱制件的形狀和渦流穿入深度 ，利用頻率的低頻提高制件凹處的溫度 ，高頻提高制件凸起部分的溫度 ，從而使制件獲得均勻的溫 度 。

這種原始的雙頻感應(yīng)加熱 和單頻加熱相比，雖可獲得較高的淬火質(zhì)量。但作為使齒面 加熱更均勻的關(guān)鍵參數(shù)—— 頻率轉(zhuǎn)換時間的控制是很難掌握的 。實際上往往要經(jīng)過數(shù)次試驗方能確定，故效率很低 。并且要使用兩臺高頻變壓器，頻率轉(zhuǎn)換計時失準(zhǔn)時很難調(diào)整 。此外，還受齒輪模數(shù)和輪廓尺寸的限制 。

1.2 新的雙頻感應(yīng)加熱方法

新的雙頻感應(yīng)加熱方法可取代傳統(tǒng)的單頻和原始的雙頻感應(yīng)加熱的新的雙頻感應(yīng)加熱裝置，尤其適臺對齒輪進行，高生產(chǎn)率的熱處理 。這種雙頻感應(yīng)加熱只用一個感應(yīng)線圈，可輪流用連續(xù)的或斷續(xù)的不同頻率的電流，使工件均勻加熱 。雖以極短的時間間隔輪流通以不同頻率的電流 ，但和用兩個不同頻率重合在一起 加熱時的效果一樣，可以隨意調(diào)節(jié)齒底 、齒面溫度 。與傳統(tǒng)方法相比，生產(chǎn)率和控制性能都得到明顯改善 。

生產(chǎn)應(yīng)用及推廣

（1）輪轂軸管整體感應(yīng)淬火的結(jié)果分析將整體感應(yīng)淬火的輪轂軸管樣品切樣分析，結(jié)果淬火區(qū)域連續(xù)，圓柱面和圓角淬硬層比較均勻。同時在零件的淬火區(qū)域內(nèi)用洛氏硬度計在不同部位上進行硬度檢查， 其硬度比較均勻，硬度值為50~55HRC，能滿足產(chǎn)品設(shè)計的技術(shù)要求。用以上的檢驗結(jié)果與分段工藝淬火結(jié)果進行對比分析，其硬度和淬硬層深優(yōu)于多次分段淬火工藝，調(diào)試完成的工藝淬火層連續(xù)均勻，且采用了自回火技術(shù)，提高了產(chǎn)品的質(zhì)量，降低了生產(chǎn)成本。因此，整體一次感應(yīng)淬火完全可以替代于分段感應(yīng)淬火技術(shù)；

（2）輪轂軸管整體一次感應(yīng)淬火的小批量生產(chǎn)試制經(jīng)過多方論證及試驗對比分析，已經(jīng)按計劃分階段完成了該零件的工藝試驗，小批量試制以及大批量的生產(chǎn)，經(jīng)過使用表明整體一次應(yīng)淬火代替分段感應(yīng)淬火這一工藝改進確實可行，零件生產(chǎn)的各項技術(shù)指標(biāo)及經(jīng)濟指標(biāo)均已達到和滿足設(shè)計要求，從很大程度上已經(jīng)顯示出整體一次應(yīng)淬火這一工藝的性和性.

長軸棒料感應(yīng)調(diào)質(zhì)處理技術(shù)要求、注意事項及工藝方法

長軸淬火后必須達到以下三點要求：

1. 工件淬火后不開裂。

2. 工件控制淬火變形(含變形數(shù)不超過預(yù)備量)。

3. 工件淬火啟硬度符合圖紙技術(shù)要求。

長軸類零件熱處理控制淬火變形韻操作注意事項：

1. 做好淬火前的準(zhǔn)備工作，了解圖紙的技術(shù)要求，內(nèi)齒淬火設(shè)備型號齊全，鑒別鋼材，檢查工件表面缺陷等。

2. 固定后進行加熱。

3. 檢查工件加熱前的變形是否大于0.2毫米。

4. 工件加熱時要緩慢升溫，一直升到組織變化溫度 。

5. 工件淬火冷卻時必須預(yù)冷淬火。

6. 工件淬火冷卻必須在靜水中進行，不能在循環(huán)水池中進行。

7. 細(xì)長的軸淬火前先經(jīng)次預(yù)熱用500至600攝氏度，第二次預(yù)熱用600至650攝氏度完成后，零件以60攝氏度／小時再緩慢升溫到零件所要求的加熱淬火溫度。

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