模具拋光電鍍，省模曬紋，鳳崗省模曬紋拋光

燈罩化學鍍銅時出現(xiàn)氣泡，電鍍后氣泡變大，并可以揭起塑料電鍍的工藝流程為:除油→水洗→粗化→水洗→敏化→自來水洗→去離子水洗→活化→水洗→化學鍍銅→水洗→電鍍→水洗→干燥。由以上可知，拋光，化學鍍銅前的任何步驟出現(xiàn)問題都會導致鼓泡。

引起結(jié)合力不好的原因有很多，經(jīng)常易出現(xiàn)問題的是除油過程和粗化過程。除油不，會引起掉皮、脫落。燈罩采用的是化學除油，操作時，溫度升高到65~70℃，不斷地抖動工件，直到水洗后不掛水珠為止。粗化是ABS塑料電鍍中很重要的過程。粗化不足，結(jié)合力下降;粗化過度，又會使孔變大變形，結(jié)合力也會降低。由于敏化液中二價錫極不穩(wěn)定，所以敏化液易失效，如不調(diào)整，會導致活化失敗?；罨蛔?，會使化學鍍層沉積不全;而活化過度，使活性金屬在表面還原過多而形成不連續(xù)膜層，也會使結(jié)合力下降。

我們從除油開始，常平模具拋光電度，嚴格按除油液配方和操作條件，又檢查粗化工序的時間、溫度，新配制了敏化液和活化液，常平模具拋光，結(jié)果化學鍍銅后仍出現(xiàn)氣泡。幾次反復試驗，結(jié)果一樣，后斷定鼓泡不是由除油、粗化、敏化、活化引起的。此時懷疑是否料的成分及成型工藝有問題，因為ABS塑料的成分及成型工藝與電鍍有直接的關(guān)系。ABS顆粒易吸水，要求壓注前水份含量低于0.1%，必須在80℃熱風干燥箱中烘干2~4h，周圍環(huán)境也必須干燥。

ABS塑料中不能混入其它成分。我們通過調(diào)查發(fā)現(xiàn)注塑廠將大量成型的ABS塑料件堆放在潮濕的庫房地面上，而且注塑前的原料未經(jīng)烘干。在我們的指導下，將要注塑的原料在80℃下烘干2~4h，經(jīng)檢驗符合電鍍要求后再進行注塑。改進后的燈罩電鍍后鼓泡問題再沒有出現(xiàn)。

模具拋光電鍍，省模曬紋，鳳崗省模曬紋

注射機選用

注射機選用不當，有時會因為壓力過高、噴嘴結(jié)構(gòu)不合適或混料使制件產(chǎn)生較大的內(nèi)應力，從而影響鍍層的結(jié)合力。折疊成型工藝注塑制件由于成型工藝特點不可避免地存在內(nèi)應力，但工藝條件控制得當就會使塑件內(nèi)應力降低到較小程度，能夠保證制件的正常使用。

相反，如工藝控制不當，就會使制件存在很大的內(nèi)應力，不僅使制件強度性能下降，而且在儲存和使用過程中出現(xiàn)翹曲變形甚至開裂，從而造成鍍層的開裂，甚至脫落。所以工藝參數(shù)的控制應使制件內(nèi)應力盡可能小。要控制的工藝條件有原材料干燥、模具溫度、加工溫度、注射速度、注射時間、注射壓力、保壓壓力、保壓時間、冷卻時間等。折疊塑型后處理由于注塑條件、注射機選擇、制件造型設計及模具設計的原因，都會使塑件在不同部位不同程度地存在內(nèi)應力，它會造成局部粗化不足，使活化和金屬化困難，終造成金屬化層不耐碰撞和結(jié)合力下降。

試驗表明，熱處理和用整面劑處理都可有效地降低和消除塑件內(nèi)應力，使鍍層結(jié)合力提高20~60%。

此外，成型后的塑件應專門包裝、隔離，嚴禁碰傷、劃傷表面，以免影響電鍍外觀。檢驗時檢驗員應戴脫脂手套，防止污染鍍件表面，影響鍍層結(jié)合力。

精密注射成型，必須以確實可按所要尺寸制作模具為前提。然而，即使模具尺寸一定，常平汽車模具拋光，制品實際尺寸也因?qū)嶋H收縮不同而異。

所以在精密注射成型中，收縮率的控制是十分重要的.模具設計的合適與否支配收縮率，還因樹脂批次不同而異，若改變顏料，收縮率也產(chǎn)生差異。

因成型機不同，成型條件的設定、再現(xiàn)性以及各成型周期的動作有波動，對實際收縮率產(chǎn)生波動等，因而收縮的控制是困難的。

   曬紋是一種為達到產(chǎn)品表面美化效果要求（霧面、飾紋、圖案等）而對模具型腔進行凹凸蝕刻的一種加工工藝。如果只需要細小自然分布紋路，如霧面，采用放電加工的方法就可以了。

常平模具拋光-明順模具(在線咨詢)-拋光由東莞市鳳崗明順模具加工店提供。東莞市鳳崗明順模具加工店是一家從事“模具拋光,模具曬紋,模具電鍍”的公司。自成立以來，我們堅持以“誠信為本，穩(wěn)健經(jīng)營”的方針，勇于參與市場的良性競爭，使“模具拋光,模具曬紋,模具電鍍”品牌擁有良好口碑。我們堅持“服務至上，用戶至上”的原則，使明順模具在五金模具中贏得了客戶的信任，樹立了良好的企業(yè)形象。 特別說明：本信息的圖片和資料僅供參考，歡迎聯(lián)系我們索取準確的資料，謝謝！