金剛石磨片刀片

金剛石磨片刀片剛開始以焊接時(shí)金剛石磨片刀片為主，只適合精加工工序，余量小于0.5mm以內(nèi)。之后通過不斷的研究，研制出整體式金剛石磨片刀片，廣泛應(yīng)用于高硬度鑄造件，硬面加工等領(lǐng)域。

修復(fù)后的工件硬度一般在HRC45以上，并且部分工藝存在斷續(xù)工況，對(duì)金剛石磨片磨料刀具和具來講，已完全超出自身性能，因?yàn)榻饎偸テ镀哂蠬RC98.5左右的高硬度，和可承受的1300℃的高溫，高耐磨性，尤其是推出的非金屬粘合劑金剛石磨片刀片BN-S20牌號(hào)，除以上性能以外，其抗沖擊韌性和抗斷裂性能更強(qiáng)，強(qiáng)斷續(xù)切削工件不會(huì)出現(xiàn)崩刀問題。

金剛石磨片磨盤刀具的應(yīng)用(1)高速切削：主要體現(xiàn)在普通灰鑄鐵領(lǐng)域，由于灰鑄鐵原材料的價(jià)格上漲，和企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)逐漸增大。采用金剛石磨片磨料刀片加工灰鑄鐵線速度不能超過350m/min，反之則會(huì)劇烈磨損。但采用金剛石磨片磨盤刀具加工灰鑄鐵線速度可達(dá)到1500m/min(不考慮機(jī)床剛性的基礎(chǔ)上)，而且保證高的耐磨性，和高的被加工工件的表面質(zhì)量。(2)重載切削：主要體現(xiàn)在高硬度鑄鐵/鑄鋼等領(lǐng)域，如軋輥、泵材質(zhì)用于大型設(shè)備上，毛坯件加工余量大，需要耐磨性和抗沖擊韌性兼優(yōu)的切削刀具加工，而金剛石磨片磨盤刀片一次吃刀深度可達(dá)到10mm，大大提高生產(chǎn)效率。(3)干式切削：不管加工哪一類材質(zhì)，金剛石磨片磨盤刀片均采用干式切削的加工方式，金剛石磨片磨盤刀具其高溫紅硬性強(qiáng)，可承受1200℃的高溫狀態(tài)下正常切削，保證優(yōu)異的耐用度。而且減少了采用切削液加工工件所帶來的不必要的成本，保證良好的生產(chǎn)環(huán)境。'

金剛石磨片磨料材料刀具的現(xiàn)狀與發(fā)展方向

由于金剛石磨片磨料刀具材料的耐磨性和強(qiáng)韌性不易兼顧，因此使用者只能根據(jù)具體加工對(duì)象和加工條件在眾多金剛石磨片磨料牌號(hào)中選擇適用的刀具材料，這給金剛石磨片磨料刀具的選用和管理帶來諸多不便。為進(jìn)一步改善金剛石磨片磨料刀具材料的綜合切削性能，電鍍金剛石開槽輪形狀，目前的研究熱點(diǎn)主要包括以下幾個(gè)方面：

(1) 細(xì)化晶粒

通過細(xì)化硬質(zhì)相晶粒度、增大硬質(zhì)相晶間表面積、增強(qiáng)晶粒間結(jié)合力，可使金剛石磨片磨料刀具材料的強(qiáng)度和耐磨性均得到提高。當(dāng)WC晶粒尺寸減小到亞微米以下時(shí)，材料的硬度、韌性、強(qiáng)度、耐磨性等均可提高，電鍍金剛石開槽輪，達(dá)到完全致密化所需溫度也可降低。普通金剛石磨片磨料晶粒度為3——5μm，電鍍金剛石開槽輪耐用，細(xì)晶粒金剛石磨片磨料晶粒度為1——1.5μm(微米級(jí))，電鍍金剛石開槽輪廠家，超細(xì)晶粒金剛石磨片磨料晶粒度可達(dá)0.5μm以下(亞微米、納米級(jí))。超細(xì)晶粒金剛石磨片磨料與成分相同的普通金剛石磨片磨料相比，硬度可提高2HRA以上，抗彎強(qiáng)度可提高600——800MPa。

常用的晶粒細(xì)化工藝方法主要有物理氣相沉積法、化學(xué)氣相沉積法、等離子體沉積法、機(jī)械磨片化法等。等徑側(cè)向擠壓法(ECAE)是一種很有發(fā)展前途的晶粒細(xì)化工藝方法。該方法是將粉體置于模具中，并沿某一與擠壓方向不同(也不相反)的方向擠出，且擠壓時(shí)的橫截面積不變。經(jīng)過ECAE工藝加工的粉體晶?？擅黠@細(xì)化。

由于上述晶粒細(xì)化工藝方法仍不夠成熟，因此在金剛石磨片磨料燒結(jié)過程中納米晶粒容易瘋長(zhǎng)成粗大晶粒，而晶粒普遍長(zhǎng)大將導(dǎo)致材料強(qiáng)度下降，單個(gè)的粗大WC晶粒則常常是引起材料斷裂的重要因素。另一方面，細(xì)晶粒金剛石磨片磨料的價(jià)格較為昂貴，對(duì)其推廣應(yīng)用也起到一定制約作用。

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